Optimización de planta.

Abstract

Se tiene como objetivo lograr la optimización de una planta de producción de pasta Kraft de fibra larga blanqueada, analizando los problemas que surgen diariamente, detectando los sectores o equipos que fallan aplicando diversas herramientas, mediante los cuales se puede obtener la máxima producción sin pérdidas en la calidad del producto final que redunde en menores costos en general. Para llevar a cabo el proceso de optimización se tomaron para este trabajo dos períodos operativos de la planta, el año 1995 y el año 1996. El trabajo se divide en tres etapas, en la primera se toman los tiempos trabajados y las producciones alcanzadas; y se clasifican y se calculan distintas marchas para cada uno de los sectores intervinientes en el proceso. Con esto se obtuvieron las máximas producciones para cada sector (MSR). Luego se calcularon la utilización y disponibilidad de cada sector para el período 1995, detectándose aquellos que eran considerados cuello de botella en el proceso. Se repitió la metodología para el período 1996, encontrándose mejoras en todos los sectores cuyos datos fueron procesados. También se trabajó con el período de 1997, corroborándose los resultados obtenidos en los períodos anteriores. Como resultado de la aplicación del MSR y los tiempos improductivos, se obtuvo un ordenamiento en la confección y clasificación de los datos, lográndose un mejor aprovechamiento de los mismos, y el conocimiento de la disponibilidad y de la utilización real de cada uno de los sectores. En la segunda etapa se calcula la fiabilidad de los sectores, teniendo en cuenta los tiempos de marcha y las paradas de cada uno. Mediante la aplicación de la ecuación de la fiabilidad de modelo exponencial (ya que suponemos que la tasa de fallos es constante), se obtiene la probabilidad de fallo de cada sector. Con este método se calcula cada cuantos días se tendría que parar cada sector para marchar con seguridad sin llegar al fallo, ello ayudó a tomar decisiones a nivel gerencial y organizar un cronograma de paradas rotativas teniendo en cuenta los resultados obtenidos. En una tercera etapa se aplica la teoría de la fiabilidad a un equipo en particular, en este caso a la turbina, que es considerado un equipo crítico para la producción, ya que su falla implicaría la paralización total del proceso, lo cual tendría un costo económico elevado. En este caso solo hemos trabajado sobre tiempo transcurrido, desde la puesta en marcha hasta 1998. Durante los períodos estudiados se introdujeron mejoras tecnológicas, y se hizo hincapié en la faz operativa y mecánica. Con ello se logró mantener la fiabilidad del equipo cerca del 100 %, lo que se refleja en los gráficos para los distintos períodos.